Forum Medizin-, Zahn- & Orthopädietechnik - Teil 1

MITTWOCH, 6. JUNI 2018

Ort: CongressCenter, 3. OG, Raum Panoramasaal

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08:30 - 09:30
Check-In
09:30 - 09:35
Begrüßung Carl-Zeiss Saal
09:35 - 10:30

Die Leistungsdichte in der Formel 1 ist sehr hoch. Über Sieg oder Niederlage entscheiden nur Bruchteile einer Sekunde.

Während 7 Tagen werden rund um die Uhr mit modernsten Materialien geforscht und Prozesse entwickelt. Nur so können wir mit dem notwendigen Pensum mit der Technikentwicklung mitgehen und sogar eigene Trends setzen.

Das Sauber F1 Team setzt daher in der aerodynamischen Entwicklung sowie auf der Rennstrecke auf die additive Fertigung.

Auf diesem Weg werden so täglich bis zu 300 Teile für den Einsatz im Windkanal und am F1-Fahrzeug sowie für Drittkunden gefertigt. Hierbei handelt es sich nicht nur Prototypenteile sondern auch um Vorrichtungen, Lehren oder sonstige Werkzeuge und industrielle Kleinserienteile.

Zum Einsatz kommen hier grossvolumige SLA und SLS Maschinen mit eigens für unsere Anwendungsbedürfnisse entwickelten Hochleistungsmaterialien.

Um den maximalen Output und minimale Lieferzeiten gewährleisten zu können, wird der gesamte additive Fertigungsbereich inklusive Vor - und Nachbereitung im 24/7 Modus betrieben.

Unserer eigner Anspruch an Qualität ist vor allem durch reproduzierbare Ergebnisse im Windkanal angetrieben. Durch die Optimierung jeglicher Prozesse und Begleitprozesse wird nicht nur eine gleichbleibend hohe Qualität gewährleistet sondern auch eine sehr hohe Flexibilität geboten. Hiervon profitieren das interne und externe Geschäft gleichermassen.

Keynote 2
Scott Crump | Stratasys

Steffen Schrodt:

1984 – 1988: Ausbildung zum Werkzeugmacher
1992 – 1996: Maschinenbaustudium, Fachhochschule Darmstadt
1996 – 1998: Head of Design and Development, Firma Herbert Hartge Gmbh & Co KG
1999 – 2003: Head of Engine Assembly and Testing, Firma Sauber Petronas Engineering AG
2003 – 2006: Head of EMS, Firma Bucher Leichtbau AG
2006 –  Heute: Head of Wind Tunnel Operations, Sauber Motorsport AG

Christoph Hansen:

1999 – 2003:
Ausbildung zum Konstrukteur
2003 – 2007: Maschinenbaustudium, ZHW (Züricher Hochschule Winterthur)
2007 – 2011: Aerodesinger, Sauber Motorsport AG
2011 – 2013: Project Manager Wind Tunnel, Sauber Motorsport AG
2013 – Heute: Chief Wind Tunnel Production, Sauber Motorpsort AG

10:30 - 10:45
Pause
Session 1
Moderation: Ralf Schumacher, Medartis AG
10:45 - 11:15

Mit jedem neuen Geschäftsmodell und Produkt gehen spezifische rechtliche Implikationen einher, deren frühzeitige Erkennung für Unternehmen ein Erfolgsfaktor ist. Ein nicht nur in technischer, sondern auch in rechtlicher Hinsicht ordnungsgemäß aufgesetztes Geschäftsmodell bzw. entwickeltes Produkt schafft zudem Vertrauen am Markt. Im Bereich der medizinischen Anwendungen und individuellen Fertigung von medizinischen Produkten, wie Implantaten, wird die Prozesskette mittels additiver Fertigung zunehmend digitalisiert. Damit gehen veränderte Liefer- und Leistungsbeziehungen einher.

Denn einerseits werden sensible Patientendaten sowie Druckdateien digital zwischen den Beteiligten kommuniziert, möglicherweise auch international, etwa zu Druck-Dienstleistern in China. Zum anderen soll die additive Fertigung im Bereich der Medizin-, Zahn- und Orthopädietechnik die Herstellung von beispielsweise auch Organen (3D Bioprinting), maßgeschneiderten Medikamenten oder Prothesen sowie Modellen zur OP-Planung ermöglichen. Dies löst eine Reihe von rechtlichen Implikationen aus. Neben der Frage nach den Rechten an den (technischen) Daten und dem Schutz geistigen Eigentums verlangt der zweifelsohne gegebene Personenbezug die Einhaltung des Datenschutzrechts. Die Betrachtung der Daten- und IT-Sicherheit ist von übergeordneter Bedeutung. Besonders praxisrelevant ist zudem die Klärung der Haftung der einzelnen Beteiligten wie Ärzte, CAD-Designer, Druck-Dienstleister, Materiallieferanten. Hinzu kommen spezifische Fragen des Medizinrechts, wie die Mitte 2017 vom Europäischen Parlament verabschiedete neue Medizinprodukteverordnung.

Vortrag 1/1
Klaus Brisch | DWF Germany Rechtsanwaltsgesellschaft mbH

Klaus M. Brisch, LL.M. (USA), Partner bei DWF Germany Rechtsanwaltsgesellschaft mbH und Leiter des internationalen Technologiesektors, ist Fachanwalt für Informationstechnologierecht und Mitglied des Ausschusses für Datenschutzrecht der Bundesrechtsanwaltskammer.
Er berät national und international tätige Unternehmen der Informationstechnologie- und Telekommunikationsbranche in branchenspezifischen wirtschaftsrechtlichen Fragen ebenso wie Anwenderunternehmen zu Problemstellungen des IT-Rechts. Zu seinen Beratungsschwerpunkten zählen der Datenschutz und die Datensicherheit, insbesondere die Beratung im Zusammenhang mit der neuen EU-Datenschutz-Grundverordnung (DS-GVO), IT-Sicherheit und Cyber Security im nationalen und internationalen Kontext sowie Compliance, elektronischer Rechtsverkehr, Hard- und Softwareverträge, eGovernment, eHealth und technologiebasierte Transaktionen.
Seine Expertise umfasst die Beratung im Zusammenhang mit neuen, innovativen Technologien, wie dem 3D-Druck, Connected Devices, intelligentes Internet und Wearables. Klaus M. Brisch begleitet Projekte von der Produktentwicklung bis hin zur Markteinführung aus rechtlicher Sicht.
Er repräsentiert das Los Angeles World Trade Center und LAEDC Los Angeles County Economic Development Corporation in Deutschland und ist Mitglied im Advisory Board der German American Business Association (GABA).
Nach seinem Studium der Rechtswissenschaften in Bonn, Lausanne (Faculté de Droit) und Köln erwarb er 1994 seinen Master of Laws (LL.M.) in den USA. 1996 wurde Klaus als Rechtsanwalt zugelassen.

11:15 - 11:45

tba

Vortrag 1/2
tba | tba
11:45 - 13:30
Mittagspause und Besuch der Fachmesse
Session 2
Moderation: Ralf Schumacher, Medartis AG
13:30 - 14:00

Der wichtigste Aspekt neuer Operationsmethoden, neuer Produkte sowie die Individualisierung von Implantaten ist das Rapid Development
(in kürzester Zeit von der Idee zum Fertigprodukt).

Somit wird die Additive Herstellung chirurgischer und medizinischer Produkte
zunehmend wichtiger.

Durch die Medizinproduktzulassung diverser Werkstoffe ist es heute möglich bestimmte Produkte und Implantate mittels Generativen Fertigungsverfahren herzustellen.

Anwendung finden diese Fertigungsverfahren hauptsächlich bei der Herstellung von klassischen Instrumenten und Hilfswerkzeugen für die Herstellung solcher. Auch werden heute damit Einsätze von Spritzwerkzeugen für Kleinserien hergestellt.
Ebenso gewinnen die Additiven Verfahren im Bereich von Knieimplantaten, Spineprodukten und Sonderimplantaten immer mehr an Bedeutung.

Der neu angeschaffte Arburg freeformer hat den großen Vorteil Originalwerkstoffe zu verarbeiten, die unter anderem auch sterilisierfähig sind.

Vortrag 2/1
Hans Keller | Aesculap AG
14:00 - 14:30

Durch die Integration moderner, generativer Fertigungsverfahren sind zunehmend mehr Aktivitäten im Bereich der Implantatentwicklung zu erkennen. Im Bereich der humanen orthopädischen Versorgung wie bspw. beim Einsatz zementfreier Hüftpfannen in einer Press-fit Ausführung stehen mit der Nutzung der generativen Verfahren neue Möglichkeiten aber auch neue konstruktive und verfahrenstechnische Herausforderungen vor den Entwicklungsingenieuren.
Die Anwendung offenporiger Strukturen auf orthopädische Implantate oder andere biomedizinische Problemstellungen ist bekannt, wenn auch die mechanischen Eigenschaften vorerst nur für spongiösen Knochen ausgelegt sind und sich vornehmlich positiv auf die Sekundärfestigkeit auswirken. Die Entwicklung neuer Pfannendesigns unter Anwendung der additiven Fertigungstechnologien und der Verwendung von Titan- und Titanlegierungen sowie der Integration eigenschaftsverbessernder Konstruktionselemente erfordert unter anderem auch den Nachweis der Eignung für den angestrebten Einsatzzweck. Dazu zählt neben der (Initial Stability) beim Einbringen der Pfanne in das Knochenlager vor allem die primäre Verankerungsfestigkeit, die maßgeblich den Erfolg einer Implantation mitbestimmt. 
Von besonderem Interesse in vorklinischen Untersuchungen zur Bewertung der Verankerungsfestigkeit von generativ gefertigten Press-fit Hüftpfannen sind experimentelle Arbeiten zur Bewertung des Auszugs- und Auskippverhalten von Hüftpfannen. Im Rahmen des Vortrages werden konstruktiv unterschiedlich ausgeführte Press-Fit Hüftpfannen mit Bezug zu verwendeten offenporigen Strukturen charakterisiert und mit einander hinsichtlich der Verankerungsfestigkeit verglichen.

Vortrag 2/2
Volker Weißmann | Hochschule Wismar - University of Technology, Business and Design

Ausbildung und wissenschaftlicher Werdegang:

1990 - 1995 - Dipl.-Ing. -  Universität Rostock Sektion Maschinenbau Fachbereich Schweiß- und  Werkstofftechnik
1995 – 2000 - Leiter Vertriebsinnendienst - WINTOP Fensterwerk GmbH Schwerin (Betrieb der Kunststoffverarbeitenden Industrie )
Seit 2001 – heute 
Technischer Leiter am Institut für Polymertechnologien e.V.
und
Wissenschaftlicher Mitarbeiter an der Hochschule Wismar
sowie
Seit 2014 -  Mitarbeit im Forschungslabor für Biomechanik und Implantattechnologie; Orthopädische Klinik und Poliklinik; Universitätsmedizin Rostock


Forschungsschwerpunkte:

• Materialentwicklung im Bereich Spritzguss / Compoundierung
• Produktentwicklung unter Anwendung der Additive Manufacturing Technologien u.a. im Medizintechnischen Umfeld 
 

14:30 - 15:00

Selective Laser Melting is being increasingly adopted as the manufacturing method of choice for different types of medical parts. They include medical equipment components, surgical instruments, dental prosthetic components and various types of surgical implants. The presentation will address several key technical developments that contribute to the productivity of the Selective Laser Melting process. The impact of multi-laser SLM systems, advanced gas flow management, quality control systems and advanced data preparation software on the productivity of the SLM process will be addressed during this session.

Vortrag 2/3
Philip Oris | SLM Solutions Group AG

Current Position: Business Development Director Medical & Dental, SLM Solutions Group AG

Education: MSc Biomedical Engineering Postgraduate, KU Leuven (Belgium); MSc Mechanical Engineering, KU Leuven Campus Group T (Belgium)

Professional Experience: 12 years Additive Manufacturing, 7 years Minimally Invasive Surgery, 15 years Sales Capital Equipment & Software, 6 years General Management; KU Leuven, Materialise NV, Intuitive Surgical, Lumenis, SLM Solutions Group AG

15:00 - 15:30
Pause
Session 3
Moderation: Ralf Schumacher, Medartis AG
15:30 - 16:00

Eine inhomogene Laborlandschaft mit vielen Klein- und Kleinstbetrieben, Fachkräftemangel und Nachwuchssorgen, Praxislabors und Auslandszahnersatz - auch ohne Digitalisierung sind die Herausforderungen für zahntechnische Betriebe in Deutschland enorm. Der 3D-Druck eröffnet neue Möglichkeiten einer qualitativ hochwertigen prothetischen Versorgung, die mit zunehmender Verbreitung auch neue betriebswirtschaftlich Grundlagen liefern wird, die aber auch eine verstärkte chair-side-Anwendung mit sich bringen kann.
Der Vortrag versucht, das sich abzeichnende Spannungsfeld darzustellen und mögliche Szenarien zu entwerfen, wie die Versorgung mit Zahnersatz in Zukunft ablaufen kann.  

Vortrag 3/1
Dr. Björn Eggert | goDentis - Gesellschaft für Innovation in der Zahnheilkunde mbH

Dr. Björn Eggert ist Zahnarzt und Gesundheitsökonom. Zusätzlich hat er Ausbildungen zum Trainer der Deutschen Gesellschaft für Qualität sowie zum Qualitätsmanager und Auditor absolviert. Neben seiner kurativen Tätigkeit ist er Geschäftsführer der goDentis- Gesellschaft für Innovation in der Zahnheilkunde mbH und beratender Zahnarzt der Deutschen Krankenversicherung AG. Eggert verfügt über umfassende Vortragserfahrung im In- und Ausland, so ist er Modulprovider im Studiengang „Digitale Dentaltechnologie der Universität Greifswald. Er ist auch (Mit-) Autor zahlreicher zahnärztlicher wie gesundheitsökonomische Veröffentlichung.

16:00 - 16:30

3D Systems is bringing a revolutionary new technology to market which will expand the role additive manufacturing plays in the Dental industry.
The portfolio will add important factors for the customers including improved accuracy and repeatability, lower total cost of operations, and increased productivity. With the launch of this product and portfolio of materials, 3D printing Dental Production, Prototyping and Sacrificial Prints will become possible for the mass majority.
Customized and configured product solutions by customer use cases and applications will be key.
This portfolio will deliver a high speed productive solution with guaranteed accuracies which meets all the required regulatory approvals. In close cooperation with our professional reseller network a trustworthy workflow will be offered with professional training and service.
By focusing on the customer needs and offering several product solutions we intend to relieve the client in every stage of his process.

Significance/Importance (Why is this important to the audience?)
With this technology Final Crowns, Bridges, Dentures and Orthodontic biocompatible appliances can be printed in an economical, sustainable and productive manner. The user will not only be supplied with the technology but will also receive the necessary training and service levels to enhance the market approach.

Vortrag 3/2
Rik Jacobs | 3D Systems
16:30
Ende
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