Forum Automobilindustrie

DIENSTAG, 5. JUNI 2018

Ort: CongressCenter, 3. OG, Raum Panoramasaal

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08:30 - 09:30
Check-In
09:30 - 09:35
Begrüßung Carl-Zeiss Saal
09:35 - 10:30

Additive Fertigungsverfahren (AM), zum Zweck des Prototypings imVersuchsfahrzeugbau und die Fahrzeugentwicklung, sind seit mittlerweile knapp 30 Jahren im Einsatz und für diesen Nutzen etabliert. Die BMW Group gilt nicht nur als "early adopter" in diesem Feld, da die Technologien frühzeitig zielgerichtet eingesetzt wurden, sondern auch als etablierter Partner, wenn es darum geht neue Potentialfelder für neueste AM Technologien oder Werkstoffe zu identifizieren.
Sowohl auf Seiten der kunststoffbasierten, als auch auf Seiten der metallbasierten AM Verfahren wurde in den letzten Jahren intensiv mit einer strategischen Roadmap an der Serienbefähigung als logische Weiterführung zum Prototyping gearbeitet. Das verfolgte Ziel war es dabei nicht „Showcases“ zu generieren, sondern stets die gezielte Nutzung der verfahrensspezifischen Vorteile – Werkzeugsubstitution bei Kleinserien, Personalisierung, sowie belastungs- und verfahrensgerechte Bauteilauslegung für die Serie.
Anhand einiger Pilotprojekte wurde bereits in der Vergangenheit erfolgreich gezeigt, wo die AM-Verfahren für Kundenbauteile zum Einsatz kommen können. Mittlerweile ist die Additive Fertigung eine wichtige Säule der Digitalisierungsstrategie im Produktionsnetzwerk der BMW Group, um auch zukünftig nachhaltig und effizient produzieren zu können. Durch die Zusammenarbeit mit neuen Start-Ups und innovativen Partnern im AM Umfeld steigen die Qualität, Wirtschaftlichkeit und somit auch die Einsatzgebiete, weshalb es für die BMW Group essentiell ist weiterhin Vorreiter auf dem Gebiet der Additiven Fertigung zu bleiben.
In dem Vortrag wird gezeigt, wie der Serieneinsatz von AM-Technologien stufenweise vorangetrieben und umgesetzt wurde. Dabei wird neben der technischen und wirtschaftlichen Ebene auch auf strategisch zielführende Investitionen und Partnerschaften eingegangen, sowie gezeigt wie entsprechende Abnehmerprojekte mit der Fokussierung auf Bauteile in Endkundenqualität entwickelt und abgesichert wurden.

Keynote 1
Dr. Dominik Rietzel | BMW Group

Herr Dr.-Ing. Dominik Rietzel studierte an der TU München Chemieingenieurwesen mit der Vertiefungsrichtung Werkstoffe und deren mechanische Eigenschaften. Seine Diplomarbeit befasste sich mit der Qualifizierung von Kunststoffen für medizinische Anwendungen und wurde mit dem DIN Preis für Standardisierung ausgezeichnet. Die Dissertation mit dem Titel "Werkstoffverhalten und Prozessanalyse beim Laser-Sintern von Thermoplasten" fertigte er in der Zeit von 2007 bis 2011 am Lehrstuhl für Kunststofftechnik (LKT) der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg an. Die erlangten Erkenntnisse können besonders zur Qualifizierung und Verbesserung der Verarbeitbarkeit neuer Thermoplaste genutzt werden, da sie einen Einblick in die fundamentalen Zusammenhänge des Schmelz- und Kristallisationsvorgangs bei pulverbettbasierten Verfahren geben. Herr Rietzel gehörte diversen Normungsgremien an und konnte als stellvertretender Leiter der VDI Fachausschusses "Additive Manufacturing - Kunststoffe" dazu beitragen die erste Richtlinie zur Güteüberwachung von Laser-Sinterbauteilen (VDI 3405 Blatt 1) zu realisieren.
Nach seiner Promotion sammelte er erste industrielle Erfahrungen in der Automobilbranche bei der MAN Truck & Bus GmbH, wo er zuletzt die "Qualitätssicherung, Korrosionsschutzlinie und Lackdisposition" in der Fahrerhauslackiererei verantwortet hat. Auch in dieser Zeit befasste er sich weiter mit der Additiven Fertigung und war unter anderem als Berater für Anlagenhersteller in AM Bereich tätig.
Mit seinem Wechsel zur BMW Group legte er seinen Schwerpunkt wieder auf AM Technologien und deren Anwendungen im automobilen Umfeld. Dabei war er unter anderem für die Integration neuer Technologien in die Fertigung (z.B. MJF oder CLIP) verantwortlich. In dieser Vorentwicklungstätigkeit konnten die ersten Ansätze geschaffen werden für die Personalisierung von Produkten, wie beispielsweise dem Side Scuttle oder der Dekorblende von MINI, welche in 2018 mit „MINI Yours Customised“ in Serie gegangen sind. Seit 2016 leitet Herr Rietzel im Additive Manufacturing Center der BMW Group die Fachabteilung Nichtmetalle und ist dort für die F&E Aktivitäten, den Prototypenbau sowie die Serienproduktion verantwortlich.

10:30 - 10:45
Pause
Session 1
Moderation: Dr. Bernhard Müller, Fraunhofer-Allianz GENERATIV
10:45 - 11:15

In der Automobilbranche ist der metallische 3D-Druck in unterschiedlichen Anwendungsfeldern etabliert und hat Einzug in die Arbeitswelt gefunden. Was sind die nächsten Schritte? Wo werden die Potentiale der Technologie gesehen? Was muss passieren, dass die Ziele erreicht werden?
Im Metall 3 D-Druckzentrum der Audi AG arbeiten Experten verschiedener Fachdisziplinen zusammen, um die technologischen Machbarkeitsgrenzen der Verfahren aktiv weiter zu entwickeln. 
In diesem Vortrag gibt die Audi AG einen Einblick in das Metall 3D-Druckzentrum und zeigt Beispiele aus den Anwendungsfeldern.

Vortrag 1/1
Matthias Herker | Audi AG
11:15 - 11:45

Die Hirschvogel Tech Solutions unterstützt ihre Kunden mit einem optimal auf einander abgestimmten Kompetenzpaket mit den Leistungsbausteinen Bauteilentwicklung, Generative Fertigung und Werkstoffe / Schadensanalyse.
Die generative Fertigung ist mehr als nur ein weiteres Fertigungsverfahren. Die Möglichkeiten der Generativen Fertigung können die Entwicklung, Herstellung und Verwendung von Produkten revolutionieren. Um dies erfolgreich tun zu können ist jedoch die Betrachtung der gesamten Prozesskette notwendig, vom Lastenheft bis zum einbaufertigen Bauteil. Konsequent verfolgt ist es dann möglich, Produkte zu identifizieren und in neue innovative Lösungen – generativ gefertigt – umzusetzen.
Innerhalb der Prozesskette sind es insbesondere die nachfolgen aufgeführten Bereiche die einerseits zwar eine Herausforderung darstellen, bei entsprechender Beschäftigung andererseits aber zum Erfolg führen:
Im Bereich des Engineering ist ein Umdenken erforderlich um die Potentiale die die generative Fertigung bietet wirklich schöpfen zu können. Es ist die Funktion in den Vordergrund zu stellen. Es gilt dort Material aufzubauen wo es benötigt wird, das klassische Abtragen von einem Rohling ist ja nicht mehr notwendig. Gängige CAD-Systeme bieten nicht immer die Unterstützung die gewünscht und notwendig ist.
Dem Material, seinen Eigenschaften aber auch dem Umgang damit kommt eine wesentliche qualitätsbestimmende Bedeutung zu.
Der Anlage und dem Fertigungs-Prozess sowie die gewählten Parameter entscheiden mit dem Material über finale Bauteileigenschaften.
In der Finalisierung / Endfertigung und der Qualitätssicherung tragen an das Fertigungsverfahren angepasste Verfahren und Methoden zum Erfolg bei.
Der vorliegende Beitrag zeigt an Hand von Beispielen konkrete Lösungsansätze auf.

Vortrag 1/2
Laura Bürger | Hirschvogel Holding GmbH


Studium des Wirtschaftsingenieurwesens an der Universität Paderborn, Abschluss Master of Science.
Gastwissenschaftlerin am Fraunhofer Institut für Lasertechnik (ILT), Aachen.
Verfahrensspezialistin Additive Manufacturing, MTU Aero Engines AG, München
Technologin Generative Fertigung, Hirschvogel Tech Solutions, Landsberg

11:45 - 13:30
Mittagspause und Besuch der Fachmesse
Session 2
Moderation: Frank Cremer, 3D Systems GmbH
13:30 - 14:00

In der Vergangenheit wurde die Additive Fertigung von Metallen – insbesondere das Laserstrahlschmelzen – als eine Produktionsmethode ausschließlich für den Prototypen-Bau und High-End-Anwendungen gesehen. Um das Gegenteil zu beweisen, wurde die Prozessfähigkeit bewiesen, indem 5000 Prüfkörper hergestellt und geprüft wurden. Die Materialqualifikation wurde durchgeführt und stabile, effiziente Herstellungsparameter gewährleistet. Eine Serienanwendung wurde identifiziert und im BMW i8 roadster mit tausenden von SLM Bauteilen in Serienproduktion industrialisiert.

Vortrag 2/1
Stefanus Stahl | BMW AG

Stefanus Stahl studierte Ingenieurwissenschaften und Maschinenbau mit Schwerpunkt Leichtbau an der Technischen Universität München und der Nanyang Technological University Singapur. Bei BMW war er vor seiner heutigen Tätigkeit bereits in der Antriebsforschung und der Technologie Werkstoff und Verfahrensanalyse Carbon tätig. Mit Metallischem 3D-Druck beschäftigte er sich bereits bei Airbus APWorks beim Design des Light Rider Motorrades und seit 2016 im Additive Manufacturing Center der BMW Group.

14:00 - 14:30

Die Continental AG gehört zu den weltweit größten und technologisch führenden Automobilzulieferern weltweit.
Es gibt viele interessante Anwendungsfälle für additive Fertigung – 3D Druck.
Es wird ein Einblick in die additive Welt bei Continental gewährt und es werden einige spannende Beispiele genauer vorgestellt.

Vortrag 2/2
Stefan Kammann | Continental Engineering Services GmbH
14:30 - 15:00

Der Druck von Ersatzteilen erneuert die Mobilitätsbranche und die Instandhaltung. Aktuell noch bestehende Hürden werden gerade aus dem Weg geräumt, denn das Lager der Zukunft steht in der Cloud. Was folgt daraus für die  Instandhalter? Wo stehen wir und was ist noch zu tun?

Vortrag 2/3
Stefanie Brickwede | Deutsche Bahn AG | Mobility goes Additive e.V.
15:00 - 15:30
Pause
Session 3
Moderation: Dr. Bernhard Müller, Fraunhofer-Allianz GENERATIV
15:30 - 16:00

Hybride Fertigungsansätze bei denen konventionell hergestellte Grundkörper zum Einsatz kommen finden bereits eine breite Anwendung bei generativen Fertigungsverfahren wie dem Laser-Strahlschmelzen. Diese dienen oft zur Reduzierung des generativ zu fertigenden Volumens, um so Fertigungszeit zu reduzieren und damit die Kosten zu minimieren.
Der neuartige hybride Fertigungsansatz Gießen-Generieren kombiniert die Verfahren Leichtmetall-Druckgießen mit Laser-Strahlschmelzen bzw. Laser-Auftragschweißen. Ziel dabei ist die Individualisierung und Funktionalisierung von Druckgussbauteilen durch den neuen Fertigungsansatz. Damit soll zukünftig die Herstellung sehr individueller Komponenten basierend auf grundlegenden Bauteildesigns („mass customization“) ermöglicht werden. Die Umsetzung erfolgt anhand von zwei Demonstratoren aus dem Bereich Automobilbau. Zum einen werden dabei laserstrahlgeschmolzene Einlegeteile für Druckgießformen entwickelt, welche zusätzliche Funktionen im Bauteil ermöglichen (bspw. Wärmeübertrager) und spezifische Adaptergeometrien für weitere Anbauteile in das Druckgussbauteil integrieren. Zum anderen werden mittels Laser-Auftragschweißen Verstärkungen aus höherfestem Material, geometrieflexible Fügeelemente oder individuelle Geometriebereiche auf einen Standard-Druckgussbauteil aufgebaut. Es wird dabei ein besonderes Augenmerk auf die stoffschlüssige Anbindung der unterschiedlich hergestellten Bereiche (aus teilweise verschiedenen Werkstoffen) gelegt.

Vortrag 3/1
Andreas Kleine | TRIMET Automotive Holding GmbH
16:00 - 16:30

Der Ausfall von Fertigungsanlagen oder von Objekten zur Sicherstellung  der Infrastruktur kann hohe Stillstandskosten verursachen. lnsbesondere ist dies ein Risiko bei älteren Anlagen, für die u.U. Originalteile gar nicht mehr verfügbar sind. Anstelle eines ausufernden Ersatzteilmanagements, verbunden mit unverhältnismäßig hohen Lagerbeständen und entsprechenden Kapitalbindungskosten und hohen Transportkosten bietet die Additive Fertigung einen eleganten Ausweg aus dem Teufelskreis. Unter dem Begriff "Spare Parts On Demand" entwickelt die FIT AG ein innovatives System, das Unternehmen bei dieser Migration unterstützt und ihnen ein strukturiertes und vollständig integriertes Lösungspaket an die Hand gibt, das von der Analyse des Lagerbestands, über Risikoanalysen, technische Machbarkeitsstudien und Design- bzw. Konstruktionsoptimierungen bis hin zur Additiven Fertigung mit anschließendem Fulfillment alles aus einer Hand bietet.

Vortrag 3/2
Oliver Cynamon | FIT AG

Nach dem Studium der Betriebswirtschaftslehre war Oliver Cynamon 10 Jahre als Unternehmensberater und danach 10 Jahre in verschiedenen Funktionen als Verwaltungsrat, Vorstand und Geschäftsführer in der Druck- und Medienindustrie tätig. Seinen Weg in die additive Fertigung begann er 2013, als er ein Start-Up Unternehmen gründete, das individualisierbare Lifestyle-Produkte im Premiumsegment mithilfe des 3D-Drucks herstellte und über einen Online-Shop verkaufte. Seit Juli 2017 ist Oliver Cynamon Teil des FIT-Teams und für das Business Development verantwortlich, das zum Ziel hat, auf internationaler Ebene neue Märkte und Produkte zu entwickeln und erschließen.

16:30
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